1. 중공 코어 슬래브 생산 라인
프로세스 단계 :
원료 준비 :
시멘트, 모래, 미세 및 거친 골재는 자동화 된 시스템에 의해 계량되고 배치됩니다. 가소제 및 지연자와 같은 혼합물을 추가하여 작업 성과 경화를 최적화 할 수 있습니다.
혼입:
일반적으로 우수한 흐름과 통합을 위해 약 80-120mm 정도의 슬럼프가있는 습식 믹스.
콘크리트 수유 :
콘크리트는 중공 코어 포머가 장착 된 길고 지속적으로 움직이는 강철 침대로 공급됩니다.
압출/형성 :
콘크리트는 압출되어 스틸 튜브 또는 고무 중공 코어 이전 인서트를 사용하여 연속 중공 채널을 갖춘 슬래브로 형성됩니다.
진동 및 압축 :
침대 콤팩트 콘크리트를 따라 배치되어 중공 코어 주위의 완전한 통합을 보장하여 공기 공간을 줄이고 강도를 보장합니다.
초기 설정 및 절단 :
압출 후, 슬래브는 침대에서 초기 강도를 얻습니다. 그런 다음 다이아몬드 와이어 톱 또는 연마 커터를 사용하여 필요한 길이로 절단됩니다.
데 몰딩 및 스태킹 :
슬래브는 크레인이나 지게차를 사용하여 경화 선반에 침대에서 들어 올리거나 굴립니다.
최종 경화 :
일반적으로 증기 경화 또는 온도 제어 경화는 강도 이득을 가속화하여 더 빠른 회전율을 허용합니다.
사용 된 장비 :
배치 공장
콘크리트 믹서
진동 침대 및 압출 시스템이있는 중공 코어 슬래브 기계
절단 톱
경화 챔버 또는 스팀 룸
처리를위한 크레인/지게차
품질 관리 :
콘크리트 슬럼프와 혼합 일관성
진동 주파수 및 진폭
치수 정확도와 직선성
초기 강도 테스트 (7- Day 및 28- 일 압축 강도)
무효 크기 및 분포
도전 과제 :
일관된 콘크리트 믹스 흐름 유지
코어 붕괴 또는 변형을 피합니다
균열을 방지하기 위해 절단 응력 제어
2. 콘크리트 블록 생산 라인
프로세스 단계 :
원료 배치 :
시멘트, 모래, 으깬 돌 및 첨가제와 같은 건조한 재료는 무게가 측정되고 혼합됩니다.
혼입:
드라이 캐스트 일관성을 보장하기 위해 낮은 수분 함량 믹스 (보통 5-7%).
급송:
믹스는 블록 머신 호퍼에 공급됩니다.
성형 및 진동 프레스 :
믹스는 팔레트의 강철 금형에 배치하고 밀도가 높고 강한 블록을 위해 유압 프레스와 결합 된 고주파 진동을 사용하여 압축됩니다.
데 몰딩 :
블록은 팔레트 경화 팔레트에 자동 또는 수동으로 배출됩니다.
경화 :
증기 경화 챔버는 생산주기 시간을 줄이기 위해 강도 이득 속도를 높입니다. 또는 더 긴 기간에 걸쳐 주변 경화.
쌓기 및 포장 :
블록은 팔레트에 쌓이고 포장되어 배송 준비를합니다.
사용 된 장비 :
건식 배치 시스템
진동 프레스가있는 블록 만들기 기계
증기 경화 실
팔레타이저 및 스태킹 컨베이어
품질 관리 :
차단 치수와 균일 성
압축 강도
수분 흡수 및 밀도
표면 마감 및 색상 일관성
도전 과제 :
압축을위한 정확한 수분 조절
곰팡이 마모는 블록 모양에 영향을 미칩니다
처리량을 최대화하기위한 효율적인 경화
3. 프리 캐스트 벽 패널 생산 라인 (틸팅 테이블)
프로세스 단계 :
곰팡이 청소 및 준비 :
틸팅 테이블은 릴리스 제로 청소하고 코팅됩니다.
강화 배치 :
강철 철근 또는 와이어 메쉬가 배치되어 금형에 고정됩니다.
콘크리트 붓기 :
습식 콘크리트는 분리를 피하기 위해 적절한 분포로 곰팡이에 붓습니다.
진동 및 압축 :
유압 진동기는 공기 주머니를 제거하기 위해 콘크리트를 압축합니다.
캐스팅 인서트 및 구성 요소 :
전기 도관, 단열판 또는 파이프와 같은 내장 품목은 캐스팅 중에 배치됩니다.
초기 설정 및 틸팅 :
부분 경화 후, 테이블은 유압식으로 패널을 수직으로 데드 틀로 기울입니다.
최종 경화 :
패널은 전체 경화를 위해 경화 랙 또는 챔버로 이동합니다.
마무리 손질:
필요한 경우 샌딩, 페인팅 또는 방수와 같은 표면 처리가 적용됩니다.
사용 된 장비 :
유압 틸팅 시스템이있는 틸팅 테이블 금형
콘크리트 배치 및 믹서
유압 진동기
경화 선반 또는 챔버
크레인 또는 지게차 처리
품질 관리 :
패널 치수 및 두께 균일 성
강화 배치 정확도
표면 마감 및 균열 검사
강도 테스트 (압축 및 굴곡)
도전 과제 :
무겁고 큰 패널을 안전하게 처리합니다
주조 중 표면 결함 방지
임베디드 구성 요소 배치의 조정
4. 콘크리트 파이프 생산 라인 (강화 시멘트 콘크리트 -RCC)
프로세스 단계 :
혼입:
낮은 물-시멘트 비율과 고강도, 조밀 한 콘크리트 혼합.
금형 설정 :
원통형 금형은 수직 (회전) 또는 수평 (진동)으로 고정됩니다.
콘크리트 붓기 :
콘크리트는 분리를 피하기 위해 곰팡이에 조심스럽게 부어집니다.
강화:
원심 분리 회전 (원심 파이프 생산) 또는 RCC 파이프의 외부/내부 진동 사용.
초기 경화 :
파이프는 초기 설정을 위해 금형에 남아 있습니다.
데 몰딩 :
최소한의 기계적 영향으로 파이프가 조심스럽게 제거됩니다.
최종 경화 :
경화 랙 또는 챔버는 완전한 강도 이득을 허용합니다.
테스트 :
파이프는 파견되기 전에 누출 및 강도 테스트를받습니다.
사용 된 장비 :
배치 및 믹싱 플랜트
파이프 캐스팅 머신 (원심 또는 진동)
유압 데 몰딩 시스템
경화 선반
품질 관리 :
벽 두께 및 직경 정확도
압축 및 굴곡 강도
방수에 대한 누설 테스트
표면 결함 검사
도전 과제 :
균일 한 벽 두께 보장
데 몰딩 동안 균열을 피합니다
경화 조건의 정확한 제어
5. 프리스트레스 빔 생산 라인
프로세스 단계 :
프리스트레스 스틸 설치 :
힘줄이나 케이블은 콘크리트 배치 전에 캐스팅 침대에서 장력을 갖습니다.
양식 설정 :
정확한 치수를 가진 빔 몰드가 배치되고지지됩니다.
콘크리트 붓기 및 압축 :
고강도 콘크리트 믹스를 부어 진동하여 완전한 압축을 보장합니다.
경화 :
증기 또는 열을 통한 경화 가속화는 초기 강도를 향상시킵니다.
텐션 제거 :
설계 강도에 도달 한 후, 힘줄은 압축력을 콘크리트로 전달하기 위해 점차 방출됩니다.
데 몰딩 및 스토리지 :
추가 경화를 위해 빔이 무시하고 저장됩니다.
점검:
치수, 강도 및 시각적 품질 점검.
사용 된 장비 :
텐션 잭이있는 프리스트레싱 침대
빔 몰드 및 형태 공사
콘크리트 믹서 및 진동기
경화장
유압 디 텐션 시스템
품질 관리 :
힘줄 장력 및 신장 모니터링
콘크리트 압축 및 굴곡 강도
치수 정확도
균열 및 결함 검사
도전 과제 :
프리스트레싱 정확도 유지
조기 콘크리트 균열을 피합니다
장력 및 경화 프로세스 동기화
6. 맨홀 및 콘크리트 링 생산 라인
프로세스 단계 :
금형 준비 :
수직 스틸 곰팡이는 방출 제로 청소 및 처리됩니다.
콘크리트 수유 :
믹스는 금형에 공급됩니다.
진동 및 압축 :
외부 및 내부 진동기는 콘크리트를 압축합니다.
초기 설정 :
데 몰딩의 용이성을 위해 금형 내의 콘크리트 세트.
데 몰딩 :
링과 덮개는 금형에서 조심스럽게 제거됩니다.
경화 :
습도가 제어되는 랙에서 고리가 치료됩니다.
검사 및 포장 :
제품은 치수 정확도와 강도를 검사합니다.
사용 된 장비 :
진동기가있는 수직 금형
콘크리트 배치 및 믹서
경화 선반
품질 관리 :
고리 치수 및 균일 한 두께
강도 및 내구성 테스트
표면 마감 검사
도전 과제 :
벌집과 같은 표면 결함을 피하십시오
곰팡이 둘레 주위의 균일 한 압축을 달성합니다
곰팡이 마모 및 부식 최소화
요약
각 프리 캐스트 생산 라인에는 원료 처리, 믹싱, 형성, 진동, 경화, 데 몰딩 및 마무리의 신중하게 제어 된 단계가 포함됩니다. 기계 및 프로세스 매개 변수의 선택은 제품 유형, 필요한 품질 및 생산량에 크게 의존합니다. 자동화, 정확한 믹스 설계 및 적절한 경화 방법은 내구성이 뛰어나고 치수로 정확한 프리 캐스트 콘크리트 제품을 달성하는 데 중요합니다.
